拼板质量的影响因素

胶水搅拌均匀性的影响及反映

 主剂与固化剂的配比及搅拌均匀性;合适的配比：100 ：12

 固化剂低：胶水不能充分交联，交联程度低，影响胶合性能。

 固化剂高：胶水活性期短；胶层较硬。

 胶水混合不均匀：颜色深浅不一，胶水交联程度及固化速度不一致，胶线开裂率高。 

胶水活性期的影响及反映： 

 胶水的活性期与其使用的工作环境有密切的关系：温度高且相对湿度低时，胶水的活性期短；反之胶水的活性期则长。

GW- 1502/H66的适用活性期：

 20-25 ℃，55-60%时：〈 60min；

 25-30 ℃，55-60%时：〈 45min；

 35-40 ℃，55-60%时：〈 30min；

 超过适用活性期的胶水反映为：发泡，流动性很差，胶水的粘合力明显下降。继续使用对拼板质量的影响极大：木破率低，耐水/热性能差，胶线厚且明显。 

涂布方法，涂布量及其均匀性的影响及反映 

 硬木（如：红橡，白橡，美国硬枫）：宜双面涂胶，每面涂布量>  50g/m2

 软木特别是吸附性能强的木材：胶水涂布量在>250g/ m2；

 其它木材：胶水涂布量在220g-280/ m2。

 涂胶量不足时：胶缝无胶水挤出或不能形成连续的泪水状胶滴。胶层缺胶对拼板质量的影响…… 

开放时间的影响及反映 

硬木（如：红橡，白橡，美国硬枫）特别是吸附性能弱的木材：6- 10min；吸附性能差的木材，需要较长的陈化时间以形成较多的胶钉。

软木（如杉木，新鲜的松木等）特别是吸附性能强的木材：4-6min，以免胶水被木材过度吸收。

过长的陈化时间，会产生过厚的胶线以及造成胶层缺胶（胶水过多地被木材吸收），不能形成足够的胶膜。

木材含水率及其分布的均匀性的影响及反映 

 适合的木材含水率为：7- 15%，但以8- 12%为最佳。

 同一拼板上木材含水率的差异不大于2%，同一拼板上相邻木条的含水率的差异不大于 1%。含水率变化过大时：木材在干燥收缩及吸湿（水）膨胀时产生的应力不同，容易造成木材或胶线开裂，尤其是硬木等应力较大（变形较大）的木材，以及产生板材弯曲和接口高低差等缺陷。

木材表面加工质量的影响及反映 

 木材胶合表面要平整，光滑，无油污，不弯曲；木材相邻面成直角；木材胶合面加工误差不大于0 5mm。

 木材相邻面不成直角或加工误差过大时：

 1）容易造成拼板时压力不均（部分过大压力或部分没有压力），也容易造成木材压匮或部分缺胶而影响拼板质量。

 2）木材内部应力较大，拼板在卸压后在应力的作用下，容易造成胶线开裂。 

拼板养生期的影响及反映 

 拼板卸压后养生24小时再进行下道工序的加工。

 卸压后拼板的胶合强度呈逐渐上升趋势，在  68小时后达到最高；在一般情况下，拼板卸        压后养生24小时后胶合强度才能足以抵抗外力（切削，成型及砂光等机械加工）的影响。

 养生时间不足时：在后续加工处理过程中受外力的作用容易造成胶线开裂及出现接缝下陷。

拼板完成后显现的一些现象及解决方法

 一）端部开裂：

 木材含水率过高且不均匀：拼板前检查和控制木材含水率（+/- 1 %）

 端部胶水涂布量不足：增加胶水涂布量（220-300g/m2）

 木材加工精度不够（如切削时产生的啃头，刀痕等）： 加工误差应不大于 0 .2mm                    

 压力不足，不均：提高压力，并使压力均匀，特别是拼板两端的压力（软木：3-8kg/cm2；硬木：6-  13kg/cm2）

 二）胶线呈海绵状，胶线厚：

     开口及闭口陈化时间过长：减少装配时间。

     压力不够：增加压力。

     压合时间太短：增加保压时间。

 三）出现光亮胶线：

     压力不够：增加压力。

 四）白色胶线（粉化）：

     木材，胶水及车间温度太低：提高温度。

 五）接口高低差：

     木材含水率不均匀：检查/控制含水率。

     不同切向的板材混杂：板材木纹应相配。

 六）接头下陷：

     粘合后养生时间不足：增加养生时间。

 七）板材过度弯翘：

     木材含水率不正确/不均匀：检查/控制含水率。

     板材宽度过大：板材宽度不应超过3英寸。

 八）紫色/黑色污点：

     铁污染：检查及避免铁的来源。